SpaceX公司的高效管理模式

作者：e-works综合整理  来源：中国航天报

美国从事航天科技的人员有50万名，但他们分散在全国各地，而在Space X公司，马斯克让所有员工聚合在一栋楼中一起工作。这个私营公司之所以能引起全球关注，关键在于它创造出了一种新的航天发展模式，这种模式不同于举国体制下“集中力量办大事”的传统模式，也不同于少数几家巨头垄断整个市场、分享政府订单的传统模式。其成本理念和管理模式值得研究和借鉴。

另外，和一般大公司全国分散生产零件的方式不同，SpaceX的大部分火箭和航天器部件都在同一间厂房里生产完成，一起工作的工程师和熟练技术工有4000多人。引擎、火箭、太空舱，大部分火箭关键部件都在这里开始从零开始。也就是说，从SpaceX工厂一端进来的是铁块，而另一端出来的就是火箭了。

来认真分析一下其成本理念和管理模式！

1.卓越的成本控制，高效率的研发

SpaceX坚持“低成本、高可靠”的核心理念，公司的唯一目标就是降低成本、提高可靠性，迅速研制出“能飞的火箭”。针对外界对法尔肯火箭发射成本的质疑，SpaceX公司总裁艾伦·马斯克发表了《为何美国可以战胜中国：SpaceX公司的成本事实》一文。

文中提到，该公司创立8年多的时间中，总支出不到8亿美元，其中包括5发“法尔肯1”、2发“法尔肯9”和1艘“天龙座”的研制和发射成本，以及所有生产和发射设施成本。其中，法尔肯9的研发费用约为3亿美元。相比政府航天机构研制的火箭(如美国空军EELV火箭的研制费用高达35亿美元、欧洲阿里安5的研制费用更高)，“法尔肯9”的研制费用足足低了一个数量级。

SpaceX结合自身情况采取了缩短供应链以降低成本、提高效率的方式，很多零部件都选择自己生产，比如一个2.5万美元的阀门，自己生产只需要1.1万美元。在研发效率上，SpaceX公司的表现更为优秀。法尔肯9火箭从方案论证到首飞，仅用了4年半时间；相比之下，长三乙火箭在长三甲和长征系列其他火箭的基础上研制，从方案论证到首飞，用了7年时间。

2.灵活的技术策略，有所保守有所创新

SpaceX在技术上并不追求先进，而是创造性地大量采用低成本高可靠的成熟技术。比如，法尔肯火箭大量采用了阿波罗时期的技术(使用源于阿波罗登月舱下降级发动机的喷管，使用最简单的泵压循环方式和廉价的单组元针栓式喷注器等)；法尔肯1火箭用的不是价格高达100万美元的航天电脑，而是与普通ATM机一样的价值5000美元的电脑。另一方面，SpaceX高度重视技术创新，坚持掌握自己的核心技术。自主研制了法尔肯系列火箭的主发动机、上面级发动机、低温贮箱和制导系统等，还特别为天龙座太空舱设计了一个无需使用降落伞的动力着陆装置。

3.扁平的组织管理，无障碍的沟通

传统的宇航公司多是以大团队协同工作的模式研制火箭，如波音公司在研制德尔它4火箭时，就投入了近千名工程师。SpaceX则采用扁平化的管理架构，其创始人艾伦·马斯克是首席运营官兼首席技术官，1名总裁负责行政工作，9名副总裁分别负责相关技术或业务领域工作，另外还有1名首席财务官、1名首席信息官和1名电子、制导与控制总工程师。

公司内部没有通常意义上的部门划分，甚至没有组织机构图。各领域的员工平等地参与技术研讨、设计和开发等工作。扁平化的组织结构使研发与生产的联系更为紧密。研发人员在设计之初，就会考虑到材料和工艺的可实现性，随时到车间与生产人员直接沟通，及时了解相关技术是否具备投产条件。事实证明，管理的扁平化保证了整个研发工作团队的效率，节约了管理成本。

4.较高的自动化水平，快捷的发射操作

SpaceX将自动化、信息流、工作地点与团队配合进行了综合考虑，将自主开发的软件平台与第三方软件系统进行集成，并通过训练与仿真简化任务系统，从而实现了前后方人员的优化配置和发射任务的快速响应，保持了工作能力的可持续性。其绝大部分员工都在总部工作，火箭和飞船的设计和制造也在总部进行。

除了发射场控制中心外，公司总部又设立了一个任务控制中心，负责监控天龙座飞船在轨运行以及法尔肯火箭发射过程中的遥控与运行管理。该中心的布局建造使技术人员能够快捷地获取火箭和飞船的数据信息。任务控制与工程研发和制造团队在同一办公大楼工作，促进了公司资源的有效协调。较高的自动化能力，不仅减少了任务监控的工作量和劳动力，也精简了靶场操作人员。法尔肯9火箭采用水平组装、垂直发射的方式，起竖装置简易、快捷，符合快速响应的要求，其发射场测试和发射周期目前仅需16天。

卓越的成本控制、灵活的技术策略、扁平的组织管理和较高的自动化应用水平——这些SpaceX公司借以取得价格优势的法宝中，很多都是我们可以借鉴的。

在研究过这位异军突起的对手之后，反思中国航天企业在各方面成本日益提高、劳动力和人民币币值优势逐渐失去的形势下，只有不断创新才是取胜的关键。在型号研制与产品开发中，要在管理上不断发展与创新，要始终以追求型号总体性能指标、可靠性、成本效益的持续提升为最终目标。